ANTICORROSION BÉTON ARMÉ

La corrosion des armatures : premier facteur de dégradation du béton

La corrosion des armatures est responsable de la majorité des désordres sur les ouvrages en béton armé en France. Deux mécanismes principaux la déclenchent : la carbonatation du béton (abaissement du pH, destruction de la couche passivante) et la pénétration des chlorures (sels de déverglaçage, embruns marins).

Lorsque les armatures se corrodent, leur volume augmente de 2 à 6 fois, provoquant des éclatements du béton d'enrobage (épaufrures), des fissures longitudinales et finalement la perte de capacité portante.

Diagnostic de la corrosion

Mesure de la profondeur de carbonatation

On réalise des carottes sur l'ouvrage, puis on pulvérise une solution de phénolphtaléine. La zone carbonatée (pH < 9) reste incolore, la zone saine vire au violet. La profondeur mesurée permet d'évaluer le risque de corrosion selon l'enrobage des armatures.

Mesure du potentiel de corrosion (EN 12696)

Une électrode de référence (Cu/CuSO4) glissée à la surface du béton mesure le potentiel électrochimique des armatures. Un potentiel inférieur à -350 mV (ECS) indique une forte probabilité de corrosion active.

Mesure de la résistivité du béton

La résistivité conditionne la vitesse de corrosion. Un béton de résistivité inférieure à 10 kΩ·cm est considéré à risque de corrosion rapide.

Prélèvement et analyse des chlorures

Des prélèvements de poudre de béton à différentes profondeurs permettent de doser les chlorures par potentiométrie. Le seuil critique est de 0,4% de Cl⁻ par rapport à la masse de ciment.

Systèmes de protection selon EN 1504

La norme NF EN 1504 définit les principes et méthodes d'intervention sur le béton. Pour la protection contre la corrosion :

Principe 11 — Protection des armatures (passivation)

Application d'un produit à base de zinc ou de ciment modifié sur les armatures mises à nu après décapage. Ce produit rétablit une couche passivante alcaline autour des aciers.

Principe 8 — Résistance électrique accrue (revêtement hydrophobe)

Application d'un revêtement hydrophobe (silane, siloxane) en surface du béton qui réduit la pénétration de l'eau et des chlorures. Traitement préventif ou d'entretien.

Principe 1 — Protection contre la pénétration (revêtement de surface)

Revêtements organiques (résine époxy, polyuréthane, acrylique élastomère) qui créent une barrière étanche à la surface. Utilisés dans les parkings, ouvrages maritimes, tunnels.

Procédure de réparation structurelle

1. Démolition sélective : enlèvement du béton carbonaté ou chloruré par burinage, rabotage ou hydrodemolition
2. Traitement des armatures : brossage des aciers corrodés, application d'inhibiteur de corrosion ou de couche passivante
3. Reconstitution du volume : mortier de réparation compatible (EN 1504-3, classe R3 ou R4) ou béton projeté
4. Protection de surface : revêtement anti-carbonatation ou hydrophobe selon l'exposition

Cas particulier : les parkings souterrains

Les parkings souterrains cumulent tous les facteurs aggravants : chlorures (sels de déverglaçage), humidité, gel-dégel, carbonatation accélérée. Un programme de maintenance préventif est indispensable, avec inspection visuelle annuelle et mesures de potentiel tous les 5 ans.

SPHEX SAS a réhabilité plusieurs parkings souterrains en Île-de-France avec des systèmes de protection combinés résine époxy + polyuréthane aliphatique.